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Ein mobiler Arbeitsplatz für Polizisten

von: Rehm Thermal Systems GmbH

Auf den ersten Blick sieht „Polaris“ wie ein gewöhnlicher Bordcomputer in einem Auto aus. Doch in dem taschenbuchgroßen mobilen Gerät der Ermslebener Firma Tonfunk steckt viel mehr: Es ist ein interaktiver Kommunikationstool für den Streifenwagen mit vielen Features. So wird das Polizeifahrzeug zu einem mobilen Arbeitsplatz für die Beamten.

„Polaris“ kann als Navigationsgerät oder als Tool für die Auftragsbearbeitung benutzt werden. Es ermöglicht aber beispielsweise auch Videostreaming in die Rettungsleitstelle, das Bedienen von Digitalfunkgeräten oder eine Fahndungsabfrage. Und sogar die Signalanlage kann über „Polaris“ gesteuert werden.
Mit „Polaris“ hat Tonfunk ein Gerät auf den Markt gebracht, das den Arbeitsalltag von Polizisten fernab von Schreibtischen mit allen Möglichkeiten der mobilen Datenwelt vereint. Es erleichtert den Beamten den Alltag, ist ein effizienter, mobiler polizeilicher Arbeitsplatz, passt sich flexibel den Erfordernissen an und ist dank moderner Verschlüsselungstechniken und sicherer Übertragungswege sehr sicher. Doch Tonfunk setzt nicht nur auf eigens entwickelte und vermarktete Produkte: Seit mehr als fünf Jahrzehnten ist die Firma aus Sachsen-Anhalt als ODM-, CMS- und EMS-Anbieter tätig und beliefert heute namhafte Kunden aus Medizintechnik, Automobil-, Computer- und Industriegüterindustrie. Sie alle setzen auf die Qualitätsprodukte der Ermslebener. Und die Ermslebener wiederrum setzen auf die Qualität der Anlagen von Rehm Thermal Systems.

Blick in die Fertigung von Tonfunk

Langjährige Kooperation

Bereits in den 1990er-Jahren entschied sich Tonfunk für Lötanlagen von Rehm Thermal Systems: „Wir haben erst in einen gebrauchten Ofen investiert und gesehen, wie reibungslos er im Einsatz funktioniert. Dann ging es Schlag auf Schlag. Inzwischen haben wir mehrere und verschiedene Systeme von Rehm im Einsatz. Sie haben uns einfach überzeugt. Wenn wir Fragen haben, ist immer ein kompetenter Ansprechpartner da. Außerdem werden Anwenderschulungen zum Beispiel direkt bei uns vor Ort durchgeführt“, unterstreicht Dennis Sett, Leiter Technik bei Tonfunk. Damals wie heute war nicht nur der Preis ausschlaggebend, sondern vor allem die Anlagenverfügbarkeit und Prozessqualität sowie der Service. „Was uns seitens der Firma Rehm versprochen wurde, wurde auch gehalten. Das ist wichtig, denn unsere Kunden vertrauen auf vereinbarte Lieferzeiten und Spezifikationen. Dafür brauchen wir zuverlässige und präzise Anlagen“, betont Dennis Sett.
2800 verschiedene Produkte, bis zu 1200 einzelne Bauteile auf einer Leiterplatte und rund 2,5 Millionen Bauteile pro Tag: Schon allein diese drei Kennzahlen der Tonfunk GmbH zeigen, wie vielfältig das Leistungsspektrum des Unternehmens aus Sachsen-Anhalt ist, das neben Musterbau und NPI auch Einzelfertigung und Großserienproduktion umfasst. Um für das anspruchsvolle und gleichzeitig vielfältige Aufgabenspektrum gewappnet zu sein, müssen die Fertigungsprozesse hohen Ansprüchen an Qualität und Ausbringungsmenge entsprechen: „Bei rund 2,5 Millionen zu bestückenden Bauteilen pro Tag muss es im Produktionsprozess einfach stabil laufen“, sagt Denny Bartels, Leiter Arbeitsvorbereitung bei Tonfunk. Das gilt insbesondere auch für den Lötprozess.

Breites Produktspektrum

Die bei Tonfunk verwendeten Baugruppen sind vielfältig – und damit auch die Anforderungen an die Anlagen: „Bei den Baugruppen ist von einem bis zu 270 Nutzen alles dabei. Auf vier SMD-Linien bestücken wir Leiterplatten mit bis zu 1200 einzelnen Bauteilen“, erklärt Dennis Sett. Die Platten werden sowohl auf der Ober- wie auf der Unterseite bestückt, was zusätzliche Herausforderungen mit sich bringt, sagt er und ergänzt: „Beim Layout der Leiterplatten ist es nicht immer möglich, schwere Bauteile nur auf die Oberseite zu applizieren.“ Daher müssen sie zunächst mit Kleber gegen Herabfallen gesichert werden, ehe sie um 180 Grad gedreht werden können. Für den weiteren Fertigungsprozess ist es entscheidend, dass zuerst der Kleber aushärtet. Wenn die Leiterplatten dann im zweiten Durchgang durch die Anlage gefahren werden, verflüssigt sich das Lötzinn wieder. Ohne Kleber würden die Bauteile verrutschen oder herunterfallen.
Trotz der vielen unterschiedlichen Baugruppen kommt Tonfunk mit lediglich rund 15 Lötprofilen aus. Auf dem VisionXP+ Reflow-Konvektions-Lötsystem von Rehm lassen sich diese ausgesprochen variabel gestalten, auch dank der unabhängig voneinander einstellbaren Prozesszonen. Tonfunk entschied sich unter anderem für eine Anlage vom Typ 734. Das bedeutet: Es gibt sieben Vorheizzonen, drei Peakzonen und vier Kühlzonen. „Für uns war das der beste Kompromiss aus Wirtschaftlichkeit, Taktzeit und Anlagengröße. Rehm hat uns aufgezeigt, wie was funktioniert und was für uns und unsere Prozesse nötig ist – und was nicht“, blickt Dennis Sett zurück.
Konvektionslöten ist für Tonfunk vor allem deswegen interessant, da verschiedene Einflussparameter kombiniert und individuell an die jeweiligen Anforderungen angepasst werden können. „Dank der präzisen Profilierung der VisionXP+ können wir exakt wiederholbare Temperaturprofile realisieren, die auf Bauteilgröße, Material oder Prozessparameter abgestimmt sind“, sagt Alf Schadel, der bei Rehm für den technischen Vertrieb Ost zuständig ist.

Die VisionXP+ mit automatischer Beladung

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